數(shù)據(jù)顯示：2019年，常州豪爵鈴木最暢銷的250毫升大排量摩托車銷量僅4.4萬輛；2021年飚升到7.2萬輛；2022年預(yù)計可達12.4萬輛。

“按以前的方式生產(chǎn)，目前的產(chǎn)能用工至少要2000人，但現(xiàn)在只需要1400人。車輛交付周期還比以往縮短30%，20多天就能交車。”豪爵鈴木管理部經(jīng)理董和平說，這樣的變化，得益于企業(yè)持續(xù)進行的“智改數(shù)轉(zhuǎn)”。

“智改數(shù)轉(zhuǎn)”帶給豪爵鈴木的績效變化是驚人的：從2017年到2021年，企業(yè)生產(chǎn)效率提升31.7%，運行成本降低2500萬余元；用工數(shù)降低27.4%，每年減少人工成本支出1130多萬元。

常州豪爵鈴木摩托車公司創(chuàng)立于2006年，是與日本鈴木合資的企業(yè)。2010年，常州豪爵正式投產(chǎn)。

“‘智改數(shù)轉(zhuǎn)’是一場企業(yè)與政策的雙向奔赴。”董和平介紹，2017年，緣于省智能車間的評審，豪爵鈴木開始重視“智能化數(shù)字化”。對照《江蘇省智能車間評價標準》，他們發(fā)現(xiàn)，最初按照日本鈴木要求施工建設(shè)的摩托車油箱涂裝車間與該標準契合度極高。在省、市智能車間激勵政策的促動下，豪爵鈴木按標準率先對摩托車油箱涂裝車間進行智能化改造，再造車間生產(chǎn)管理流程，意外獲批。

摩托車油箱涂裝車間生產(chǎn)管理煥然一新，開啟了豪爵鈴木的智能化發(fā)展新路。企業(yè)深刻意識到，多個維度的智能化改造、數(shù)字化轉(zhuǎn)型，將為制造企業(yè)拓展更大發(fā)展空間。豪爵鈴木積極作為，將數(shù)字化轉(zhuǎn)型目標再次瞄向了塑件注塑車間：用機械手替代人工作業(yè)，梳理生產(chǎn)計劃與執(zhí)行業(yè)務(wù)流程，生產(chǎn)匯報與統(tǒng)計分析實現(xiàn)智能化提升，并自主研發(fā)了注塑生產(chǎn)計劃排程系統(tǒng)、生產(chǎn)匯報系統(tǒng)，與公司原有的ERP系統(tǒng)、OA系統(tǒng)等進行整合和集成。2019年，注塑車間再次獲批江蘇省智能車間。

相比油箱涂裝車間智能化改造帶來的變化，塑件注塑車間改造帶來的紅利更加可觀。“以前，一個工人只能管理兩臺機床；數(shù)字化后，一個人可以控制四五臺機床，人力降低50%。”董和平說，傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式是工人今天干什么，由調(diào)度員派單，至于工人干得怎樣，只有統(tǒng)計時才知道，錯過了糾偏時間。現(xiàn)在則是“人被數(shù)據(jù)引導(dǎo)”，數(shù)據(jù)實時交換。一輛摩托車整車有1400多個零部件，這些零部件全部上線，在精準的時間送到自動生產(chǎn)線上的預(yù)設(shè)位置。在總裝過程中一旦某個環(huán)節(jié)出現(xiàn)問題，就無法進行下一步操作，想出錯都難。

兩次“智改數(shù)轉(zhuǎn)”后的煥新，堅定了豪爵鈴木將制造業(yè)數(shù)字化的信心。2020年初，國內(nèi)市場大排量摩托車需求激增，工廠產(chǎn)能需要大幅提升。為此，豪爵鈴木用“智能引擎”優(yōu)化生產(chǎn)資源、重構(gòu)生產(chǎn)流程，讓算力成為生產(chǎn)力，建立起全企業(yè)生產(chǎn)制造執(zhí)行平臺MES系統(tǒng)，實現(xiàn)了設(shè)備自動化加工與生產(chǎn)過程信息化的有效結(jié)合。其中，僅引進德國的一個軟件就投入上千萬元。豪爵鈴木因此升級為市級智能工廠。

“調(diào)結(jié)構(gòu)，提增長，智能化改造數(shù)字化轉(zhuǎn)型，不是做與不做的選擇，而是企業(yè)生與死、發(fā)展低質(zhì)量與高質(zhì)量的抉擇！”豪爵鈴木執(zhí)著地對智能工廠進行著深入探索和實踐。

如今，“智改數(shù)轉(zhuǎn)”已被提升到了豪爵鈴木未來發(fā)展戰(zhàn)略的高度。在《常州豪爵鈴木智能制造工作五年規(guī)劃》中，公司總經(jīng)理陳新星提出了在原有基礎(chǔ)上，持續(xù)釋放效益紅利，刷新6項效益指標：產(chǎn)品制造成本下降20%以上；同比2020年產(chǎn)量規(guī)模，公司總?cè)藬?shù)下降40%以上，最終實現(xiàn)全廠800名用工人數(shù)；重大安全、環(huán)保零事故；產(chǎn)品合格率水平逐年提升10%以上；設(shè)備綜合效率OEE提升至90%以上；產(chǎn)品交付周期縮短30%以上。